锅炉在停用期间如不采取适当的保护措施，则锅炉的本体及整个汽水系统的 金属表面都会受到溶解氧的腐蚀，且腐蚀的速度比运行期间快得多。事实证明，腐蚀严重的锅炉，大多数是由于停炉保护不当造成的，而这些腐蚀产物如不清除，又会在锅炉重新运行后加速电化学腐蚀。因此，停炉腐蚀不仅会缩短锅炉 的使用寿命，而且会形成运行隐患。

一、停炉腐蚀的原因

锅炉停用后，外界大量的空气会进入锅炉的汽水系统内，尤其是锅炉冷却放水后没有烘干时，金属表面会附着一层水膜，而空气中的氧则易在此水膜中溶解并达到饱和，且氧与铁发生腐蚀反应后，空气中的氧又会迅速不断的加以补充，所以很容易导致金属的氧腐蚀。如果金属表面残留的炉水中含有Cl-或SO42-时，则腐蚀就会更加严重。

二、停炉腐蚀的影响因素

停炉期间发生腐蚀的程度与多种因素有关。其主要有以下几点：

1、湿度

对放水停用的锅炉，金属表面的潮气对腐蚀速度影响很大。空气湿度较大时，易在金属表面结露，形成水膜，造成腐蚀加剧。当金属表面干燥，且锅炉内部的相对湿度小于30％时，可以完全防止铁的腐蚀。

2、水中的含盐量 

锅炉中或金属表面水膜中含盐量增加会加速腐蚀进行，特别是氧化物和硫酸盐含量增大时，将使腐蚀速度明显上升。

3、金属表面的清洁程度 

当金属表面有沉积物或水渣时，该部位就易积存残留水分，使垢渣下的金属表面始终处于潮湿状态，同时垢渣又妨碍氧扩散进去，而垢渣周围的金属表面则有较充足的氧。 这样，由于养的浓度差异，便形成了浓差腐蚀电池，渣垢周围氧浓度大的部位为阴极，垢渣下氧浓度低的部位为阳极而使垢下金属受到腐蚀。

由上可知，要防止停用锅炉发生腐蚀，就应使锅炉的金属表面保持干燥和清洁，及时清除水垢或堆积的水渣；对于湿法保护的，应尽量降低水中的含盐量，防止加速氧腐蚀。